ПРИМЕНЯЕМЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
Детали, изготовленные из карбонокомпозитов и кевларокомпозитов
полностью заменили традиционные силовые эллементы конструкции в высокотехнологичных
моделях. Впервые новые детали стали применять в моделях класса F-1, затем, композиты
вытеснили традиционные эллементы и в моделях классов F3..., F2..., Sunrise-Sunset
Competition и HLG. Прочность новых композитов в 1,4-2,2 раза выше, чем у композитов
на основе стеклотканей и эпоксидных смол. Паралельно со значительным увеличении
прочности, возросла так же и пластичность новых композитов, а вероятность расслоения
пластиков на их основе, уменьшилась. Таким образом, появилась уникальная возможность
снизить размеры и массу силовых эллементов конструкции модели в 1,3-1,6 раз, при
этом не только без уменьшения их прочности, но в ряде случаев и с её увеличением.
Композиционные материалы высокой технологии
(автоклавная технология и технология давления резиной)
Детали, которые изготавливаются из
карбоно-композитов и кевларо-композитов полностью заменили силовые элементы конструкции
у:
- авиамоделей: лонжероны, кромки, отбортовка кессоны и
фюзеляж, винт,
- моделей яхт и катеров: корпус и мачты, винт,
- дельтапланах: все детали , кроме двигателя,
- подводных лодках и самолетах: мачты антенн, обтекатели
антенн, другие детали фюзеляжа и крыла,
- автомобилей: бампера, воздухозаборники , другие детали
кузова и салонов престижных автомобилей.
Автоклавная технология и технология давления резиной позволили
(сравнивая с обычными композитами на основе L 285, ЭД-20, КДА...):
1. Увеличение прочности на 10-30 %;
2. Уменьшение вероятности расслоения;
3. Увеличение температуры при которой можно использовать
эти детали.
Следовательно, массу и размеры детали можно уменьшить
на 20-60 %. При этом прочность не изменится.
Отличие этой технологии заключается в том что:
1. В качестве связующего применяется вещество с температурой
полимеризации 120-200°С.
2. Во время полимеризации на заготовку действует давление
до 32 bar.
Это дает:
- связующее занимает расстояние не только между волокнами,
но и между клетками ткани,
- отсутствие пузырьков газа в детали,
- уменьшение расстояния между слоями ткани.
Лонжероны, задние и передние кромки из углепластика
1. Бальза
2. Кевларокомпозит
3. Кевларокомпозит |
Рассмотрим конструкцию лонжерона
квадратного сечения. Его полки изготовлены из многослойного однонаправленного
углепластика (отбортовка, задние и передние кромки изготавливаются тем же способом.)
В качестве стенки лонжерона применяют "сендвич": углепластик - бальза - углепластик
или углепластик - пенопласт - углепластик. На стенку лонжерона используют углеткань
с направлением волокон в двух направлениях. Элементы конструкции соединяются на
эпоксидной смоле типа "UHU Plus 300" или "ВК-9". Все углепластики изготавливаются
в автоклаве.
Порезка углепластиков производится на циркуляционных станках
дисками с алмазной режущей кромкой. При этом на диск подается струя воды, а из
рабочей зоны идет вытяжка пыли и летучих веществ.
Кессоны
У моделей с небольшой скоростью полета
кессонная конструкция крыла и стабилизатора заняла первое место. Кессон от передней
кромки до лонжерона вытеснили конструкции с цельной жесткой обшивкой. Тем более,
что на смену бальзовой обшивке появилась пластиковая, прочность которой гораздо
больше, а воздействие от внешней сред нет.
Для изготовления кессонов из КМ применяются двунаправленные
ткани с укладкой слоев под 45°к лонжерону.
|
